工艺简介

一、系统概述：

红土矿烘干，是RKEF现代化镍铁工艺的重要生产环节，红土矿初水份35%~40%，需干燥到17%~18%左右。该生产线采用热烟气在回转窑内直接干燥，干燥效率高，生产稳定。

该生产线由进料系统、燃煤备煤系统、供热系统、烘干系统、收尘引风系统、出料破碎系统、电器控制系统等七大部份组成，每一部份设计中均以自动化程度高，人工干预少，检修维护方便为主旨，我厂承接该生产线的燃煤备煤系统、供热系统、烘干系统三大部份，对我厂承接部份详述，其余部份简述。

二．工艺叙述：

1．进料系统

进料系统由给料斗、破碎机、板式给料机、进料皮带输送机、振动下料管及头罩等组成。红土矿在堆场通过铲车将红土矿铲入进料斗——>进料斗上设有格栅，将粒度大于150mm的红土矿内石块分出来——>石块通过破碎机破碎后送入进料皮带输送机——>粒度小于150mm的红土矿通过料斗下的板式给料机均匀的喂入进料皮带输送机——>进料皮带输送机将红土矿输送到振动下料管和头罩内的热风一同进入烘干系统内。

2.燃煤备煤系统

备煤系统根据燃煤不同工艺会有不同，如燃用普通烟煤或无烟煤只需通过破碎、筛分就可以使用，如燃用褐煤，因褐煤含水过高，则需先对褐煤进行干燥处理，以下以褐煤为例进行叙述。

将褐煤从煤棚内用铲车铲入进料斗——>通过进料斗给入皮带给料机——>皮带给料机将褐煤均速的喂入进料皮带机——>进料皮带机将褐煤通过下料管和进料头罩热风一同送入烘干机内，进料头罩同时将烟气炉燃烧后高温烟气通过圈流回来尾气进行降温到烘煤的安全温度——>褐煤与热烟气在烘干机内充分进行热交换，将褐煤水份由初水35%，干燥到20%~22%后从排料尾罩进行分离——>烟气通过布袋收尘器除尘后通过引风机、烟囱排入大气——>干燥后褐煤与收尘褐煤粉尘用皮带输送机输送到破碎塔楼进行筛分和破碎——>破碎后粒径~10mm褐煤粒通过皮带输送机送入中间分配煤仓——>由分配煤仓通过输送设备送入各条生产线燃煤仓内。

燃煤备煤系统采用回转烘干机做为干燥主机，采用沸腾炉为供热烟气炉，也采用褐煤为燃料。系统中有防爆系统，圈流回风系统（降低烟气温度和含氧量），收尘及排风系统，能给生产线提供满足生产的燃料。

3．供热系统

供热系统采用沸腾炉进行供热，沸腾炉为机电一体化设备，自动化程度高，燃煤适应性广，燃烬率高，燃烧效率高，该系统叙述如下。

燃煤备煤系统过来的合格燃煤通过输送机送入供热系统储煤仓内——>储煤仓下通过变频给煤圆盘将粒煤均匀的送入沸腾炉内——>沸腾炉通过中高压风使炉膛中燃烧呈“流态化”，通过控制给煤，给风，配风等使炉内含氧量分布均匀，保证燃烧的完全和高的燃烧效率——>高温烟气通过炉出口负压引入到烘干系统——>燃烧完炉渣通过炉床底部自动排渣口排出到炉外，由人工接渣后送入到渣场冷却堆放。

高温烟气沸腾炉的燃烧方式不同于链排炉和手烧炉，他通过中高压风使炉膛内燃料呈“流态化”燃烧，通过控制给煤、给风、配风使燃料能完全的燃烧。沸腾炉低温燃烧（900℃~950℃），氮氧化物生成量少，易炉内固硫等环保优势。我厂是高温烟气沸腾炉在国内最早研制和推广的企业，高温烟气沸腾炉2000年列入国家火炬计划项目和国家重点新产品，经过近二十年潜心研制现我厂在该炉型大型化方面做了大量的研究，使该炉型应用于各行各业。

GXDF型炉主要技术特点

a. 燃料适应广：适用一切煤种，燃料制备简单，从高质量煤至低位发热量大于6270Kj/kg各种劣质燃料（如煤矸石、石煤、油页岩、煤渣等）均可稳定燃烧（不同工艺设计不同）；

b. 燃烧效率高：炉体具有我厂多项专利技术，可使燃烧更均匀、更充分、更完全；燃烬度可达99%，而电耗比其它沸腾炉下降40%~50%，比层燃炉节煤40%以上；

c. 供热稳定：采用大过量空气系数和多次风控温，加强炉内气流扰动强化燃烧，使煤在炉内燃烧充分，温度均匀，供热调整范围广，出口烟气温度800℃~950℃可调；

d. 飞灰量小：采用特殊炉内循环结构，分离和收集未燃烬的细小碳粒，重复燃烧提高燃烬率，减少飞灰量，使飞灰率可达15%以下，适应对飞灰和飞灰中残碳有特殊要求的生产工艺；

e. 自动化程度高：操作灵活，自动溢流出渣，灰渣可综合利用，灰渣未经高温熔融活性好，且含碳量小于1%，是水泥的良好掺合料；

f. 环保效果好：排烟中的有害物质少，NOx生成量少，炉内低成本固硫80%以上，使燃料中硫以固态方式排出，减少了SOx的大气污染；

g. 使用方便：可以压火备用，起燃灵活，节省点火的油、气、柴等，节省时间，一般可压火16~24小时，最长的可压火达36小时，也可随开随用；

4．烘干系统

烘干系统选用回转筒式烘干机，物料适应性好，产量高，配套我厂研制的高效组合式扬料结构，生产效率高。

从高温烟气沸腾炉过来的高温烟气与从进料皮带过来的湿红土矿在进料头罩进行汇合一同进入到回转筒式烘干机——>物料通过回转筒式烘干机内的打散、防粘、防冲击、高效组合式扬料机构在回转筒式烘干机内形成均匀的料幕，使物料和高温烟气在回转筒式烘干机内进行充分传质、传热，将物料中水份蒸发来出——>干燥后干物料与湿烟气在回转筒式烘干机尾部分离式尾罩进行分离，湿烟气中物料粉粒通过收尘系统捕集下来，细颗粒物料进入下道工艺系统，粗颗粒物料从尾罩下出料口分离出来，进入破碎系统。

JNTH型高效节能筒式烘干机是黄石市建材节能设备总厂开发研制的专利产品。结构合理，性能稳定，运行经济可靠，适应性强，节能增产，深受用户赞誉。产品执行《中华人民共和国建材行业标准》JC335-96。主要有以下特点：

a. 高效扬料板：

高效：根据物料在干燥过程中物理特性的变化，采用多种结构的组合扬料板，使物料在筒内形成均匀的料幕，与热烟气进行充分热交换，其单位体积的蒸发强度达 60~80 kg.H2O/h.m3，蒸发能力比普通烘干机提高 50~100%。(烘干每公斤水比传统烘干机节省热值1/4)

时间可调性：物料干燥过程的筒内停留时间，可根据产品工艺需要在一定的时间内选择。

b. 随动式调心托轮装置：

在通常情况下,托轮与滚轮的配合是点接触,而随动式调心托轮装置,使得托轮与滚圈的配合永远是线接触，滚圈安装和筒体温差变形造成的摆差不影响接触质量，滚圈和托轮以及驱动齿轮的相对磨损和动力损耗也大大减少,增加筒体运转的稳定性。

c. 零水平推力驱动：

将驱动齿轮安装在一个优化位置上，使其驱动烘筒旋转时水平推力为零，从而减小托轮负荷，将 托 轮 的 支 承角由通常的 60O 减少到 40O，使托轮的正压力减小，从而使驱动功率减少30％以上，托轮座的尺寸也大大减小，而且筒体运转稳定、可靠。

d. 最佳转速：在设计中充分了解干燥物的物性，以最佳转速运行，使热值交换进行得更充分。

e. 防冲击装置：

在烘干机内部通过特殊方式，减少跌落高度。

f. 收尘尾罩设计：

尾罩根据不同干燥物料的要求，采取了收尘设计，烘干系统经过尾罩的第二次收尘（炉内收尘为第一次）后大大减少了后续收尘器的收尘压力，使其效果更佳。

g. 随动式密封装置：

烘干机的前后密封圈由弹簧压紧的单个石墨滑块配上密封片组成，增加耐磨耐温性能，并较好的克服烘干机由于安装误差和筒体变形等因素引起的漏风漏尘现象。

5．收尘引风系统

尾罩烟气出口的湿含尘气体通过引风机负压吸入收尘系统内——>通过电场引力将粉尘捕集下来，湿洁净烟气通过引风机排入大气——>捕集下来细粉尘颗粒通过输送设备存入粉料仓内。

采用二级收尘，一级使用我厂设计收尘式尾罩，二级采用电收尘器。

收尘式尾罩，采用惯性收尘，用于捕积平均粒径d<0.1mm粉尘颗粒，减轻后续收尘系统压力，降低进入电收尘器的粉尘浓度；

电收尘器出口浓度小于50mg/Nm3，废气适应温度180±20℃，压力损失小于350Pa；

引风系统配置风压3000Pa；

6．出料破碎系统

回转筒式烘干机后尾罩排出来粗颗粒物料通过皮带输送机送入到破碎塔楼——>破碎机可采用两筛两破，分级破碎——>将红土矿破碎到合适的粒度后，用皮带输送机送入下道工序。

7．电器控制系统

该生产线采用现场集中控制，自动化程度高，操作简单，人员劳动强度低。车间用电采用380V/220V两种，380V供动力设备，220V供厂区照明及控制设备（如执行器，物料计，测温测压元件及仪表柜）。

参数选型

优势

1. 备煤系统可根据燃煤不同使用不同工艺，系统采用回转烘干机做为干燥主机，采用沸腾炉为供热烟气炉，其中有防爆系统，圈流回风系统（降低烟气温度和含氧量），收尘及排风系统，能给生产线提供满足生产的燃料。

2. 供热系统采用我厂于2000年列入国家火炬计划项目和国家重点新产品：高温烟气沸腾炉进行供热,它有燃料适应广、燃烧效率高、供热稳定、飞灰量小、自动化程度高和环保效果好等优点。

3. 烘干系统选用我厂拥有多项专利技术的JNTH型高效节能筒式烘干机，它结构合理，性能稳定，运行经济可靠，适应性强，节能增产。

4. 收尘引风系统采用二级收尘，一级使用我厂设计收尘式尾罩，二级采用电收尘器。收尘式尾罩，采用惯性收尘，用于捕积平均粒径d<0.1mm粉尘颗粒，减轻后续收尘系统压力，降低进入电收尘器的粉尘浓度；电收尘器出口浓度小于50mg/Nm3，废气适应温度180±20℃，压力损失小于350Pa。

5. 该生产线采用现场集中控制，自动化程度高，操作简单，人员劳动强度低。

出口至印尼的设备发运中