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铁精矿球团烘干解决方案

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工艺简述

铁精矿球团烘干，是高炉炼钢工艺中，烧结球团的重要组成部分之一。将铁精矿由初水从15%左右降到8%左右，可以满足烧结球团的水份要求，且能降低在高炉炼钢中的能耗。该生产线采用物料在转筒式烘干机内利用高温烟气进行热交换，干燥效率高，运行稳定。我厂还可以提供利用高炉余热烘干球团的解决方案。

该铁精矿烘干工艺由四大系统组成：供热系统，烘干系统，除尘系统和控制系统。每一部份设计中均以自动化程度高，人工干预少，检修维护方便为主旨，我厂承接该工艺的供热系统、烘干系统，除尘系统三大系统，对我厂承接部份详述，其余部份简述。

工艺组成

供热系统：
供热系统采取由高温烟气沸腾炉（燃煤）提供高温烟气，我厂在国内最早研制和推广燃煤沸腾炉，经过多年潜心研发，产品得到国家多种奖励和推荐，被用户誉为“金炉高效节能之王”。
沸腾炉工艺介绍：

利用破碎机将原煤破碎为8~10mm的煤粒，将破碎好后合格的煤粒经运输装置送入沸腾炉储煤仓备用，储煤仓通过变频圆盘喂料机将合格的煤粒均匀送入沸腾炉炉膛内，沸腾炉通过鼓风机产生的中高压风使炉膛中的煤粒呈‘流化’状态充分燃烧，炉膛温度能达到950~1050℃，所产生的高温烟气通过炉口负压去烘干系统，燃烧后的炉渣通过沸腾炉底部的自动排渣口排出炉外。

烘干系统：

铁精矿烘系统主要由转筒式烘干机，传动装置，拖轮装置及密封圈等部件组成。铁精矿烘干系统是以转筒式烘干机为主体，其筒体与水平面略微倾斜，物料从较高的一端加入，高温热烟气与物料并流进入筒体，随着筒体转动，物料运行到较低一端。在筒体内壁上的扬料板将物料扬起形成均匀料幕，强迫高温烟气与物料进行热交换，以提高干燥效率。干燥后的产品从底端下部收集。

产品特点

1）.组合式扬料板：
1.1高效：根据物料在干燥过程中物理特性的变化，采用多种结构的组合扬料板，使物料在筒内形成均匀的料幕，与热烟气进行充分热交换，其单位体积的蒸发强度达60~80kg水/h/m³，蒸发能力比普通烘干机提高50~100%。(烘干每公斤水比传统烘干机节省热值25%)；
1.2防粘性：在物料烘干过程中采用特殊的设计和方法，解决高粘度物料难以烘干的问题，效果良好；
1.3时间可调性：物料在筒内的停留时间，可根据工艺需要在一定的时间内调节。
2）.零水平推力：将驱动装置放置在一个优化的位置上，使得驱动装置对托轮的切向力和径向力在水平面上的投影大小相等，方向相反，从而大大提高托轮的寿命，减少驱动功率的消耗30%左右。
3）.随动式调心托轮装置
在通常情况下，托轮与滚圈的配合必然是点接触状态，而新装置使得托轮与滚圈的配合永远是线接触，滚圈安装的摆差和筒体温差变形造成的轴向位移不影响与托轮接触的质量，所以相对磨损和动力损耗大大减少。
4）.最佳转速
物料干燥过程的筒内停留时间，可根据产品工艺需要在一定的时间内选择，在设计中充分了解干燥物的各种情况，以最佳转速运行，使供热和物料接触交换得更充分，产量得到更大的提高。
5）.全悬式变频电振下料装置
保证了高粘度物料顺利进入烘干机
6）. 石墨润滑钢片密封装置
烘干机的前后密封圈由弹簧压紧的单个石墨滑块配上密封片组成，增加耐磨耐温性能，并较好的克服烘干机由于安装误差和筒体变形等因素引起的漏风漏尘现象。
7）.收尘尾罩设计
尾罩根据不同干燥物料的要求，采取了收尘设计，烘干系统经过尾罩的第二次收尘（炉内收尘为第一次）后大大减少了后续收尘器的收尘压力，使其效果更佳。
8）. 一种转筒烘干机挡轮装置
将转筒烘干机原有的悬臂梁挡轮设计改为简支梁挡轮设计，大大增加了挡轮的寿命，提高了烘干机稳定运行的效率。
9). 中继减破损装置
在干燥需要减少破损率的物料时，烘干机内增设中继减破损装置，让物料自有落体的高度减少四分之一，破损率减少50%
10）分筛装置
在物料需要分配2~3个粒度级别时，在筒内增设分筛装置，使得烘干分筛一次完成。减少了常规设置的振动筛、运输机等设备，简化了工艺，节约了成本。
11）风力分选提升装置
粉状物料烘干后用风力完成分选并输送进仓，大大简化了工艺和投入，减少了粉尘污染的可能。
12）烘干机出料调节装置
在烘干机尾部设置出料调节装置，可以控制物料在烘干机筒内的停留时间。（适合粉状不粘的流体状物料，如，石膏等）

收尘系统

采用气箱脉喷袋收尘器，其JNLMP系列气箱式脉喷收尘器是我厂根据多年应用总结、设计、制造的一种新型高效袋式收尘器。它结合了常规气箱脉冲喷吹清灰各类收尘器的优点，克服了分室反吹清灰能力较差，粉尘不易沉降，易产生再吸附的缺陷。配用不同材料的滤袋，可适应不同的使用场合，扩大了袋收尘器的使用范围。且经过我厂跟踪尾气温度的工艺原理，保证其布袋在正常工况下绝不糊袋。

产品特点：

1. 采用国际先进的分室离线状态清灰方式，清洁过程每一室为：过滤-静止（粉尘沉降）-高压气流反喷吹（疏通）-静止（粉尘沉降）-恢复过滤，如此每室逐一进行。其间隔时间因收尘器阻力及粉尘沉降时间由PLC自动控制，消除粉尘再吸附现象，清灰彻底，使收尘器在较低阻力下运行，节省排风机电能。

2. 采用大规格、高性能的电磁脉冲阀，喷吹气量大，使用寿命长。

3. 电磁脉喷阀直接安装于分气包和脉喷室上，减少喷吹时压缩空气流动阻力距离，时间更为快速，脉喷气量大，清灰效果更佳。

4. 采用高压气源(0.5-0.7mpa)，反吹压力大，滤袋气震幅度大，粉尘易脱离

5. 清灰过程采用PLC定时自动控制，且设有手动。

6. 收尘器自身设有沉降、损性撞击、折流等预收尘结构和功能，特别适合直接用于高浓度气流（＜1300g/m3）场所的收尘，而不需再设一级除尘设备。简化工艺，节省投资和能耗。

7. 收尘器分室完整，各室之间互不串风，各室风量趋于一致，且避免了进气高速含尘气流直接冲刷滤袋，从而延长滤袋使用寿命。在不停机状态下可更换某一室滤袋。

8. 出灰方式采用螺旋输送机、空气斜槽或链运机等单集灰斗出灰，也可制成多集灰斗方式

控制系统

可根据客户要求设计控制系统，实现一键控制，中央控制，和远程控制系统。

实例介绍